随着时代的发展，科学的进步，自动化水平的不断提高，压缩机的维护保养工作在生产中扮演了重要的角色。设备越是先进，其维护要求就越苛刻，对维护人员的技术水平要求也就越高。如今各企业主要还是依靠专业技术人员或者供应商的售后服务工程师进行设备管理和维护，大量繁杂、重复的工作占用了大部分的精力，使很多专业性较强的工作(如设备的检查、校准、改革创新等)不能得到及时有效的实施。
压缩机管理体系大致可分4个阶段——事后维修阶段、预防维修阶段、生产维修阶段、设备治理模式并行阶段。而我们日常的压缩机管理欠缺的是第二个阶段。科学的预防性设备管理维护体系是对压缩机进行全过程、全系统、全效率、全员式治理。
然而，在实际生产中由于操作者不熟悉设备性能、机能以及保养规程，由此产生的误操作、保养不到位或不能及时发现设备故障隐患等，导致了压缩机停机故障率升高，生产效率低下，从而设备维护成本不断攀升。
目前，在日常设备管理中，缺少的是故障治理后对故障的原因、维修数据进行深入地分析，总结出有效的检查方案和预防性维护措施。
根据目前的设备管理理念，压缩机维护体系大致可分为七个环节：日常巡查、日常保养与记录、定期检测、预防性维护、设备维修、统计分析、人员管理。
1、日常巡查
日常巡查是操作人员对设备外观、工作环境、运行状态的巡视或简单的功能测试。通过巡查记录设备运行状态发现问题，并根据情况在现场采取必要的处理措施，并向相关设备维护人员报告。
包括：a.检查空压系统是否有漏水、漏气、漏油现象，必要时停机检修;b.检查空压机、储气桶、干燥机、过滤器的自动排水器是否正常排水，目视所排出的水是否为正常状态，若有堵塞和飞油现象，则对相关部件进行处理;c.环境温度、通风散热情况检查记录，必要时提出改善建议;d.排气压力检查记录;需要时调整压力开关、稳压阀、异常时系统检查及修理;e.排气温度检查记录，需要时清洗散热器;f.运行时数检查记录，确认耗材使用时数，并提出定期消耗品更换计划;g.压缩机头出口温度检查记录，需要时检查温控元件、清洗散热器;h.油槽压力检查记录，需要时调整最小压力阀及更换;i.油气分离器，油格等压差检查，异常时检查修理，定期更换;j.空气过滤器状况检查记录，清扫，必要时要更换;k.油位、油质的定期检查;需要时添加及更换;l.传动皮带联轴器的检查记录，定期进行调整及更换;突发异常时，及时调整、归复;m.油路系统检查、清理;n.压缩机本体及电机运行噪声振动检查，异常时提供书面处理方案和建议，并及时处理;o.冷却水水压、进口温度、记录;异常时查清原因并处理;p.电机表面温度及电流检查、记录;异常时查清原因并处理。
2、日常保养与记录
日常保养就是由设备使用人员对设备进行日常的简单保养并做好详细记录，以确保各类保养工作都落到实处。这项工作虽然技术性要求不高，但对设备的正常运行必不可少。这要求保养人员要有高度的责任心和强烈的责任感，并具备一定的设备保养常识，这项工作的好坏直接影响设备故障的发生率。
3、定期检测
压缩机检测定期的标准有日、周、月、季度和年度，有的部件或者损耗品按照小时来计算。定期检测是定期对设备进行测试，为预防性维护、更换设备零部件或是进行整改提供维护依据。在压缩机日常管理中，也要兼顾设备的自然寿命和经济寿命，看是否还具有维修使用价值，从而在管理上做出是否集中更换和报废的决策。
4、预防性维护
预防性维护是指在待维护对象出现故障前，主动采取预防性措施，避免故障隐患的发生。根据设备的特点，定期或不定期采取必要的维护措施，如拆解维护等，使系统设备处于更好的工作状态，降低系统故障率，防止出现突发故障，延长设备寿命。
5、设备维修
设备维修就是对已发生的系统故障进行诊断，找出故障原因，修复故障设备。这是我们日常设备管理中操作最多的一个环节，它渗透到巡查、保养、检测、预防性维护的三个过程中。
6、统计分析
压缩机设备故障的统计分析是维护体系中的一个重要环节，通过对故障发生的根本原因、故障发展趋势进行深入分析。为了全面把握系统状态，改善系统的可靠性，降低故障率，并重点预防有可能带来严重后果的故障，就必须重视故障发展规律和原因的研究和治理。
首先，要注重压缩机原始信息记录的及时性、准确性和全面性。这就要求设备管理维护人员对所发生的每次设备故障要有详细准确的记录，包括故障的发生时间、故障现象、故障修复时间、故障处理情况、所使用的备件等，依据原始数据统计设备故障率，完好率、平均故障间隔时间，统计故障发生的设备类型、故障分类、故障等级。
然后，在此基础上进行系统的故障分析，分析故障发生的规律，总结故障发生的原因;最后，提出切实有效的改进措施并反馈到设备维护体系中，从而形成设备故障分析、总结、提出改进措施的闭环管理系统，以预防故障重复发生。
7、人员管理
压缩机作为一种机械设备，它的管理最终还是人员的管理。为达到设备的科学管理，首先需要配备专业化的维修维护管理人员，其次需要充分调动人的积极性和创造性，发挥各级设备操作人员的积极性和主动性，以切实可行的制度做保障，合理的分工合作，将设备维护管理全员化，第三必须岗位分明，职责分明，按照谁使用谁主管谁负责维护保养的理念，不能一台设备多人管理，多人管理就等于没人管理。改变设备维修维护只是单一维护人员的传统管理理念，提高设备使用人员对设备维护的认识，有效的发挥科学管理手段，从而达到对设备管理的最佳效果。
结论
预防性维护并不是一个单一的课题，它需要以先进的管理理念为依托，以日常巡查、日常维护、定期检测、故障分析总结为依据，维修经验作基础，根据压缩机运行的具体环境、自身特点、以及以往的使用经验，做出合理有效切实可行的维护计划，将预防性维护真正落到实处，最终达到预防性维护的真正效果，使压缩机处于良性运转的循环过程，发挥先进设备带来的先进管理效果，从而进一步提升现代化设备的管理水平。